Kumiyhdisteiden valinnalla pohjan tuotannossa on keskeinen rooli lopputuotteen suorituskyvyn, kestävyyden ja joustavuuden määrittämisessä. A kumipohjainen tuotantolinja , valittiin erilaisia kumimuotoja pohjan haluttujen ominaisuuksien perusteella, ja jokainen yhdiste tuo taulukon ainutlaatuisia etuja. Oikea yhdiste voi vaikuttaa merkittävästi jalkineiden pitkäikäisyyteen ja mukavuuteen, onko pohjasta tarkoitettu rento kulumis-, urheilu- tai raskaan työympäristöön tarkoitettu.
Kumiyhdisteet ovat tyypillisesti sekoitus luonnollista ja synteettistä kumia, samoin kuin erilaisia lisäaineita, kuten täyteaineita, kiihdyttimiä, kovetuslääkkeitä ja pehmittimiä. Nämä ainesosat toimivat yhdessä antamaan kumille sen erityispiirteet, mukaan lukien kovuus, joustavuus ja kulumiskestävyys ja ympäristötekijät. Luonnollisen ja synteettisen kumin suhde voi myös vaikuttaa kumipohjaisen tuotantolinjan tuottamien pohjan joustavuuteen ja kestävyyteen.
Esimerkiksi kumipuiden mehusta johdettu luonnonkumi tunnetaan erinomaisesta joustavuudestaan ja suuresta vetolujuudestaan. Tämä tekee siitä ihanteellisen sovelluksille, joissa pohjan on taivutettava ja venytettävä helposti, kuten urheilullisissa tai rento jalkineissa. Luonnonkumiyhdisteet ovat myös enemmän kulutuksen kestäviä, mikä tarkoittaa pidemmän kestäviä pohjia, jotka kestävät raskasta jalkaliikennettä. Luonnonkumi on kuitenkin usein vähemmän kestävä sää ja hapettuminen synteettiseen kumiin verrattuna, mikä tarkoittaa, että se voi heikentyä nopeammin, kun se altistetaan auringonvalolle tai kosteudelle, ellei sitä käsitellä tai sekoitettua muihin materiaaleihin.
Toisaalta synteettistä kumia, kuten styreeni-butadieenikumia (SBR) tai etyleeni-propeeni-dieneenimonomeeriä (EPDM), käytetään laajasti kumipohjaisissa tuotantolinjoissa sen ylivoimaiseen vastustuskykyyn ympäristöelementeille. Esimerkiksi SBR tunnetaan erinomaisesta hankauskestävyydestään ja kestävyydestään kuivissa olosuhteissa, joten se on suosittu valinta pohjalle, jonka on kestävä kovat pinnat ja usein kosketus hioma -aineisiin. EPDM on erityisen tehokas lämmön, otsonin ja säänkestävyyden tarjoamisessa, mikä tekee siitä ihanteellisen valinnan ulkojalkineille, jotka ovat alttiina erilaisille ankarille sääolosuhteille. Vaikka synteettinen kumi voi olla vähemmän joustava kuin luonnonkumi, kun yhdistetään muihin yhdisteisiin, se voi silti ylläpitää kohtuullista joustavuutta.
Pohjajoustavuuteen vaikuttavat myös kumiyhdisteeseen lisätyt pehmittimet ja täyteaineet. Plametsereita käytetään kumin pehmentämiseen, mikä tekee siitä taipuisamman ja parantaa sen kykyä taipua ilman halkeilua. Kumipohjaisissa tuotantolinjoissa oikea määrän pehmittimiä varmistaa, että valmis pohja kestää taipumisen ja taivutuksen, joka tapahtuu kävelyn tai juoksemisen aikana menettämättä sen rakenteellista eheyttä. Täyteaineita, kuten hiilimusta tai piidioksidia, lisätään usein pohjan kestävyyden ja kulutuskestävyyden parantamiseksi. Nämä materiaalit auttavat vahvistamaan kumia varmistamalla, että se pitää hyvin stressin alla eikä kuluta ennenaikaisesti, etenkin voimakkaasti vaikuttavilla alueilla, kuten jalan kantapää tai palloa.
Kumiyhdisteen kovuus on toinen tärkeä tekijä, joka vaikuttaa sekä valmiin pohjan kestävyyteen että joustavuuteen. Kovuus mitataan rannalla asteikolla, alhaisemmat arvot osoittavat pehmeämpiä, joustavampaa kumia ja korkeampia arvoja, jotka vastaavat kovempia, jäykempiä kumia. Esimerkiksi pehmeämmät kumet, joilla on alhaisemmat arvot, tarjoavat erinomaisen tyynyn ja joustavuuden, mikä tekee niistä ihanteellisia mukavuuskeskeisiin jalkineisiin. Ne ovat erityisen hyödyllisiä kumipohjaisissa tuotantolinjoissa tuotteille, kuten rentokengät, sandaalit ja tohvelit, joissa joustavuus ja mukavuus ovat ensiarvoisen tärkeitä. Toisaalta kovempia kuppeja käytetään kengissä, jotka vaativat enemmän jäykkyyttä ja tukea, kuten työkengät tai teollisuusjalkineet, joissa kestävyys ja suojaus karkeilta pinnoilta ovat tärkeämpiä kuin joustavuus.
Toinen näkökohta kumiyhdisteiden valinnassa kumipohjaiselle tuotantolinjalle on liukuvastus. Kumin luonnolliset ominaisuudet tekevät siitä loistavan materiaalin vetovoiman tarjoamiseksi, mikä on ratkaisevan tärkeä liukujen ja putoamisten estämisessä. Erityisten aineiden lisääminen tai kumipinnan tekstuurin modifikaatio voi edelleen parantaa pohjan liukuvastusta. Esimerkiksi rakeisten täyteaineiden lisääminen tai kuvioitujen kulutuspintakuvioiden tuottaminen kumiyhdisteeseen voi parantaa pohjan pitoa, mikä sopii siihen erilaisiin ympäristöihin märistä olosuhteista karuihin ulkosimaihin. Yhdisteen joustavuus voi myös olla rooli tässä, koska joustavampi kumi voi sopeutua paremmin eri pintoihin, mikä varmistaa paremman kosketuksen ja vetovoiman.
Ympäristötekijät ovat toinen merkittävä näkökohta, joka määrittää kumiyhdisteiden valinnan. Alueilla, joilla on äärimmäiset sääolosuhteet, kumpohjan on oltava vastustuskykyisiä lämpötilan muutoksille. Esimerkiksi kylmemmässä ilmastossa käytetyt pohjat vaativat usein yhdisteitä, jotka pysyvät joustavina jopa alhaisissa lämpötiloissa, kun taas lämpimämmän ilmaston pohjan on säilytettävä eheys korkeassa kuumuudessa. Tiettyjen lisäaineiden lisääminen voi parantaa kumin vastustuskykyä lämpötilan äärimmäisyyksiin varmistaen, että pohjat eivät tule hauraiksi tai liian pehmeiksi vastauksena ympäristömuutoksiin.
Kumipohjaisessa tuotantojohdossa kumin kovetus- tai vulkanointiprosessi on myös ratkaisevan tärkeä määritettäessä pohjan lopullisia ominaisuuksia. Vulkanoitumiseen sisältyy kumiyhdisteen kuumentaminen rikin läsnä ollessa, joka muodostaa silloivia silloivia polymeeriketjujen välillä. Tämä prosessi parantaa kumin joustavuutta, lujuutta ja kestävyyttä. Vulkanisaatioaste vaikuttaa kumin kovuuteen ja joustavuuteen, ja tämän prosessin huolellinen hallinta on välttämätöntä halutun tasapainon saavuttamiseksi lopputuotteen kestävyyden ja mukavuuden välillä.
